Der klassische Salzsprühtest und die zyklische Korrosionsprüfung unterscheiden sich in den Bedingungen, denen die Probe ausgesetzt wird. Ascott erklärt den Unterschied.
Salzsprühnebelprüfung und zyklische Korrosionsprüfung sind die beiden am häufigsten eingesetzten Verfahren zur Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit. Sie werden oft verwechselt, beantworten aber unterschiedliche Fragen. Hier eine Zusammenfassung der Erläuterung von Ascott Analytical.
Die Proben werden kontinuierlich einem korrosiven Salznebel ausgesetzt. Eine Salzlösung wird zu einem gleichmäßigen Nebel zerstäubt, und nach einer festgelegten Einwirkdauer werden die Proben auf Korrosion, Beschichtungsversagen und andere Veränderungen geprüft. Die gängigsten Normen sind ASTM B117 und ISO 9227, die in der Automobil- und Luftfahrtindustrie, bei Beschichtungen, in der Metallveredelung und in der allgemeinen Fertigung etabliert sind.
Der Test ist gut wiederholbar und international anerkannt und dient dem Vergleich von Beschichtungen, der Qualitätskontrolle, der Prozessverifizierung, der Lieferantenfreigabe und der Erfüllung von Kundenspezifikationen.
Bei der zyklischen Prüfung durchlaufen die Proben eine Abfolge wechselnder Bedingungen statt eines konstanten Nebels. Beispielabfolge: Salzsprühnebel, hohe Feuchte, Trocknung, Temperaturregelung, Kühlung und anschließende Wiederholung. Die Zyklen können auch Kondensationsfeuchte oder geregelte relative Feuchte enthalten und laufen automatisch über Stunden oder Tage.
In der Praxis tritt Korrosion selten unter einer einzigen konstanten Bedingung auf. Fahrzeuge, Schiffsteile und Industriekomponenten sind abwechselnd Salzbelastung, Nässe, Trocknung und Temperaturwechseln ausgesetzt. Die zyklische Prüfung versucht, einen Teil davon in einem kontrollierten Laborprogramm nachzubilden, und kann Korrosionsmechanismen aufdecken, die bei konstantem Nebel nicht in gleicher Weise auftreten.
Wichtig: Die zyklische Prüfung ersetzt den Salzsprühnebeltest nicht automatisch. Die richtige Methode legen die einschlägige Norm, die Kundenspezifikation oder das Validierungsprogramm fest.
- Salzsprühnebel: kontinuierlicher Salznebel, konstante und aggressive Bedingung, sehr gut wiederholbar, typisch für Vergleich, Qualitätskontrolle und Freigaben.
- Zyklische Korrosion: Abfolge verschiedener Phasen, näher an realen Bedingungen, Wiederholbarkeit abhängig von der jeweiligen Norm, typisch für komplexere Validierungen in mehreren Klimaten.
- Automobilindustrie, die zunehmend zyklische Normen mit Salz, Feuchte, Trocknung und Temperatur vorschreibt,
- Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung, wo Bauteile Temperaturextremen, Feuchte und Salzbelastung ausgesetzt sind,
- Beschichtungen und Lacke zum Vergleich von Rezepturen und Schutzwirkung,
- Schiffs- und Meerestechnik mit wiederholter Benetzung, Salzablagerung und Trocknung,
- Elektronik für Gehäuse und Steckverbinder.
Prüfstunden lassen sich nicht direkt in Nutzungsjahre umrechnen: 1.000 Stunden Salzsprühnebel entsprechen keiner festen Zahl von Jahren im Einsatz. Die Ergebnisse hängen von Werkstoff, Beschichtungsart und -dicke, Geometrie, Temperatur, Feuchte, Salzkonzentration, Nass- und Trockenphasen sowie der realen Einsatzumgebung ab. Beschleunigte Prüfungen eignen sich am besten als Vergleichs- und Validierungswerkzeug, wenn ein definiertes Verfahren befolgt wird.
Fordert die Spezifikation neutralen Salzsprühnebel nach ASTM B117 oder ISO 9227, muss die Kammer diese Bedingungen genau und wiederholbar erzeugen. Umfasst die Anforderung programmierte Feuchte, Trocknung, wechselnde Temperatur oder Kühlung, benötigen Sie eine zyklische Kammer. Wer heute nur für aktuelle Prüfungen investiert, braucht später möglicherweise anspruchsvollere kundenspezifische Prüfungen, daher lohnt sich ein Blick auf künftige Anforderungen.
Legen Sie vor dem Kauf fest: erforderliche Normen, Probengröße und -anzahl, Kammervolumen, Temperaturbereich, Feuchte, Trocknung, Kühlung und geplante Prüfprogramme. Wir beraten Sie gern und erstellen ein Angebot für Ascott-Kammern.
Quelle: https://www.ascott-analytical.com/salt-spray-vs-cyclic-corrosion-testing-whats-the-difference/
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